Wat levert 5s op?

Een belangrijke vraag die we op deze pagina gaan beantwoorden is: wat is de ‘return on investment’ (R.O.I.) of anders gezegd, wat levert 5S op.

Bovenaan de lijst staat uiteraard veiligheid en daarmee het voorkomen van ongevallen. Daarnaast levert het voorkomen verspillingen automatisch een voordeel op dat bijdraagt aan effectiviteit en efficiëntie. Het kwantificeren hiervan kan soms lastig zijn. Hieronder een (onvolledig!) overzicht waar 5S zal u organisatie zou kunnen helpen:

Veilige werkomstandigheden en veilig handelen

  • Blusmiddelen zijn goed bereikbaar
  • Nooduitgangen niet geblokkeerd
  • Medewerkers werken met juiste PBM’s
  • Gebruik van goedgekeurde gereedschappen
  • Navolgen van veiligheidseisen

Efficiëntie

  • Efficiënte indeling en looproutes zorgt voor minder onnodige afstanden
  • Voorraad afstemmen op vraag en aanbod
  • Minder wachttijd producten en werknemers
  • Geen overproductie door visueel (pull) mechanisme
  • Logische (ergonomische) werkplek indeling, minder onnodige beweging
  • Flexibele werkplek indeling incl. toelevering materiaal (fit for purpose)

Minder opslag materialen (reductie werkkapitaal)

  • Inzicht in voorraden en ouderdom
  • Logische plek voor gebruik
  • Juiste hoeveelheid van materialen

Bij goede implementatie van 5S zal de  arbeidsproductiviteit ook stijgen, wat in deze tijd van lastig nieuwe medewerkers vinden ook een belangrijk voordeel is van 5S.

Mocht u echt vooraf meer willen kwantificeren wat het voor uw bedrijf kan opleveren? Wij kunnen ook een nulmeting voor u doen om uw potentieel te bepalen. Dit kan ook in combinatie met ons activatie pakket, waarin u bijvoorbeeld een pilot doet op 1 afdeling.

Hieronder hebben we een aantal voorbeelden van onze klanten. Zie ook onder onze cases voor voorbeelden bij onze klanten.

5S Benefits

Heb je vragen?

Patrick helpt je graag op weg.

Illustratieve berekening

Als we 5S uitvoeren realiseren we dat medewerkers minder hoeven te zoeken naar materialen en gereedschappen. We richten ook betere visuele controle punten in gedurende het proces. Hieronder hebben we een aantal ervaringsgetallen. Deze gelden uiteraard niet bij iedere organisatie, maar zijn eerder conservatief dan overdreven.

A) Zoeken naar materiaal kost meer dan je denkt..   Stel:

  • 50 werknemers in de productie
  • Elke werknemer heeft 15 minuten zoektijd per dag = 0,25 uur
  • 230 werkbare dagen per jaar
  • Interne kostprijs per uur € 30,-
Bereken 5s voordeel

Dan is potentieel:  50 werknemers x 0,25 uur x 230 dagen x € 30/uur = € 86.200 arbeidskosten

Omdat het zoeken dagelijks terugkeert en veelal bij iedereen gebeurt, de een iets meer dan de ander, komt dit totaal op een grote kostenpost uit. Het nadelige effect van zoeken, los van deze arbeidskosten, is dat je productiviteit verliest.Je kunt als je aan het zoeken bent immers weinig andere werkzaamheden doen, soms zien we dat zal zelfs een productielijn hierdoor structureel later kan opstarten na een wissel (van ploeg of product).  Verliezen van productie (omzet) kost uiteraard ook geld! 

De kosten per product gaan hierdoor ook omhoog, aangezien je de totale som van kosten deelt door minder producten. 

Deze improductiviteit zorgt ervoor dat als je toch de gewenste output wil behalen, je meer capaciteit moet inzetten (50 x 0,25 x 230 =2870 uur). Capaciteit is echter op dit moment erg schaars, daarnaast komen hier aanvullende overhead ballast en kosten bij van recruitment, onboarding, administatie etc. 

B) Materiaal afstemmen op vraag

In een goede 5S inrichting wordt er ook gebruik gemaakt van uitgebalanceerde min-max met als doel dat de materialen die nodig zijn in het proces tijdig aanwezig zijn. Inclusief een tijdig aanvulsignaal (=kanban) waarbij voldoende tijd (berekend) is om tijdig aan te vullen.

Als je er daarentegen pas achter komt dat iets er niet is tijdens produceren, dan kost het in de regel vaak toch wel enkele minuten totdat zaken zijn aangevuld. Bij een lopende band betekent dit vaak dat de totale band stil staat, dit kost niet alleen productie. Maar ook de kwaliteit gaat naar beneden, werknemers raken uit hun ritme, waardoor de kans op fouten groter wordt.

Stel de situatie is: 

  • 50 man in de productie 10 lijnen van 5 personen per lijn
  • Elke lijn staat 10x per dag 2 minuut stil i.v.m. materiaal tekort of gereedschap (= 20 minuten per lijn per dag)
  • 230 werkbare dagen per jaar
  • Interne kostprijs per uur € 30,-

Dan is potentieel: 10 werknemers x 5 lijnen x 20 min per lijn/dag x 230 dagen x € 30/uur = € 115.000 arbeidskosten

Terugkerende benefits
In beide reële gevallen is er veel potentie om te verbeteren, laat 5S in de eerste fases 50 – 75% van deze verspilling reduceren, dat zijn jaarlijks terugkerende benefits. Daarnaast activeert 5S verdere verbetering om het basiswerk (los van het zoeken) efficiënter uit te voeren. Elk jaar een verbetering realiseren die dagelijks opnieuw 10 minuten oplevert per dag is bij elkaar een enorme efficiency slag. 5S is vaak een start voor verdere procesverbeteringen! 

Wij kunnen op een eenvoudige manier analyseren en een indicatie geven van de aanwezige tijdverspilling is in uw processen. Hiermee kan dan redelijk snel een Return On Investment (ROI) berekening gemaakt worden.

Return on investment - Voorbeeld bij productie lijn

5S Company heeft een volledige 5S implementatie uitgevoerd bij een klant met productielijnen. De onderdelen op deze lijnen worden per batch gemaakt en geassembleerd. Iedere reeks heeft zijn eigen onderdelen en specials. 5S heeft grote bijdrage geleverd aan omsteltijd reductie of te wel SMED. Zorgen dat de juiste materialen compleet en op tijd beschikbaar zijn en dit visueel zichtbaar maken. 

Tijdens de implementatie is er gekeken naar het voorkomen van de verspillingen, creëren van flow en meer pull gericht werken (bouwen op basis van klantverzoek in plaats van op voorraad bouwen). Medewerkers stonden minder te wachten, schakelde sneller tussen de batches (omsteltijden van de assemblage en bevoorrading) en hadden minder herstelwerkzaamheden. Door kortere omsteltijd kan er ook een kleinere batch-grootte worden gehanteerd.

De complexiteit van het product is gedurende laatste jaren extreem toegenomen door productinnovaties waar de markt om vraagt. Dit heeft het assemblage proces veel ingewikkelder gemaakt, daarnaast is het volume ook nog 20% toegenomen!  Dit gebeurd echter met dezelfde aantal werknemers en in dezelfde ruimte . De productiviteit per werknemer is hierdoor 10% toegenomen. 

5S resultaat - Complex

50% + CUSTOM MADE

Door aanpassingen aan de aanlevering en assemblage kan er voldaan worden aan complexere klantvragen

5S resultaat - Efficiëntie

10% + Efficiëntie

Door de werkvloer slimmer in te richten kunnen medewerkers efficiënter hun werkzaamheden verrichten

5S resultaat - Meer output

20% + Output

Door het creeren van flow en een first time right proces, is er 20% meer output gerealiseerd

Ruimte

0% + Ruimte

Al deze veranderingen kosten 0% meer ruimte en levert op verschillende plekken op de werkvloer meer vrije ruimte op

Return on investment - voorbeeld bij onderhoud

Waar onderhoud voornamelijk een dienst is, is ook hier een berekening te maken in de benefits van 5S. Door het toepassen van een volwaardige 5S implementatie binnen de onderhoudsafdeling van een grote proces industrie fabriek, is het zoeken naar materiaal verminderd en de ‘hands on tool’ tijd gestegen. Hierdoor is er minder machine uitval met als gevolg een hogere beschikbaarheid van machines. Daarnaast hebben we 5S uitgevoerd met de operators, waardoor deze minder verspillingen hebben en meer output kunnen realiseren. Daarnaast hebben door beter visueel proces ervoor gezorgd dat er betere visuele ingangscontrole kan plaatsvinden, waardoor de kwaliteit van de grondstoffen die verwerkt worden aanzienlijk is verbeterd. 

Dit alles resulteert in een betere OEE (Overall Equipment Effectiveness) en aanzienlijke betere financiële opbrengsten. 

5S resultaat - Complex

-70% zoeken

Duidelijk waar installatie deel en benodigd materiaal zich bevindt, en welk gereedschap benodigd is.

5S resultaat - Efficiëntie

10% + Efficiëntie

Door de werkvloer slimmer in te richten kunnen medewerkers efficiënter hun werkzaamheden verrichten

5S resultaat - Meer output

10% + Output

Hogere hands on tool tijd zorgt dat er meer werkbonnen afhandelt kunnen worden. Hogere OEE Overall Equipment Effectiveness (OEE)

5S Audit

+ Kwaliteit

Door betere visuele ingangscontole is de kwaliteit van de verwerkte grondstoffen sterk verbeterd

ROI - voorbeeld bij retail/logistiek

5S Company heeft een volledige 5S implementatie uitgevoerd bij een klant met logistieke activiteiten. 

Tijdens de implementatie is er gekeken naar het voorkomen van de verspillingen. De fysieke handelingen en de informatiestroom sloten hierbij niet goed op elkaar aan, waardoor er onnodig veel afstanden werden afgelegd door de order pickers. Deze grote verspilling werd duidelijk visueel zichtbaar met het in kaart brengen van de dagelijkse flow met een zogenaamde “spaghetti diagram”.  

Door de informatiestroom beter te synchroniseren met de fysieke manier van werken is er een hele grote efficiency slag gemaakt, er kan door dezelfde werknemer 60% meer output worden gehaald!

Naast 5s hebben we ook geholpen met het inrichten van performance management, zodat er elke shift en goede overdracht is, en de prestaties elke dienst worden besproken. 

5S resultaat - Efficiëntie

10% + Efficiëntie

Door de werkvloer slimmer in te richten kunnen medewerkers efficiënter hun werkzaamheden verrichten

5S resultaat - Meer output

60% + Output

Door het synchroniseren van de informatiestroom en de fysieke layout is er 60% meer output gerealiseerd

5S Productielijn

ONTDEK ONZE CASES

Een uniek inkijkje bij de 5S-uitrol en Lean verbetertrajecten binnen Koninklijke Gazelle

5S in de food verpakkingsindustrie Ondanks Covid-19 op de Gemba en ditmaal bij

5S in 2022: slim, veilig en efficient werken Het omarmen van de 5S-methodiek

Direct een Offerte AANVRAGEN?